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砂漿稠度問題 ：

出廠控制：

1、砂含水率對砂漿稠度的影響非常大，生產(chǎn)時要根據(jù)砂的含水率及時調(diào)整生產(chǎn)用水量；

2、出廠砂漿稠度應(yīng)控制在標準范圍內(nèi)，攪拌車在運輸過程慢轉(zhuǎn)，到達工地后快速轉(zhuǎn)鼓約30秒再卸料，此時卸出的砂漿施工性*佳（一般稠度值較出機時增大5-10mm）。

工地處理：

1、砂漿到工地太干（稠度小）時，把砂漿拉到樓層上后加少量水進行拌和即可施工；

2、砂漿到工地太稀（稠度大），可與工地協(xié)調(diào)，拉到樓層上放置2～3小時后由于砂漿水份揮發(fā)，砂漿會變干一點，基本能達到工人使用所需要的稠度。

二

砂漿干硬問題： 

生產(chǎn)控制：

1、嚴格掌控調(diào)節(jié)劑的摻量，控制砂漿的開放時間盡量在工人收工之時到達。

2、還要考慮氣候環(huán)境的變化，適當調(diào)整調(diào)節(jié)劑的摻量。要達到相同的開放時間，氣溫越高調(diào)節(jié)劑摻量要越大。 

3、原則上砌筑砂漿要調(diào)整開放時間比工人施工作業(yè)時間長3～4小時，抹灰砂漿開放時間比工人施工作業(yè)時間長1～2小時，地面砂漿的開放時間根據(jù)工地實際施工作業(yè)情況確定（滿足使用要求的前提下開放時間越短越好）。

工地控制：

1、對于薄層抹灰，濕砂漿相對于現(xiàn)拌砂漿的施工，凝結(jié)時間的區(qū)別不大； 

2、對于潮濕墻面，建議分層施工或等待墻面稍干燥后再施工； 

3、對于厚層抹灰（抹灰厚度超過2CM），要分層抹灰（**遍上漿并刮糙到一定稍干后（或隔天）再抹第二遍）。 

三

砂漿骨料問題：

出廠控制：

1、砂的細度模數(shù)控制在2.3～2.7較為理想（若有足夠的砂場地，可采用細砂與粗砂進行搭配使用達到調(diào)整骨料的細度模數(shù)）； 

2、生產(chǎn)時需及時監(jiān)控砂的細度（建議：采用30目篩進行快速檢測監(jiān)控，控制砂的30目篩余在35～45%之間）。

四

砂漿粘性問題：

出廠控制：

1、由于砂漿內(nèi)含有膠質(zhì)成份，砂漿的粘性與砂漿的密度有一定的對應(yīng)關(guān)系，通過測試砂漿的密度（抹灰、砌筑砂漿一般控制在1800～1900Kg/m3，地面砂漿一般控制在2000～2200Kg/m3）；

2、根據(jù)砂的粗細情況，適當調(diào)整減水劑的摻量，砂細要增加砂率，減少減水劑的摻量；砂粗要降低砂率，增加減水劑的摻量，以達到合適的粘性。

工地控制：

砂漿到工地，晾置一段時間后水份會揮發(fā)（特別是放在樓層上的砂漿為小堆存放時），砂漿粘性隨之變小，這時可稍加水進行拌和就能得到好的粘性。

（注意：過了開放時間的砂漿粘性很差，加大量水拌和也不能產(chǎn)生好的粘性，此時的砂漿不可再使用）。

五

砂漿中有粗顆粒：

出廠控制：

1、對于混凝土企業(yè)并線生產(chǎn)濕拌砂漿的情況，在生產(chǎn)混凝土后生 產(chǎn)濕拌砂漿之前，檢查并清理生產(chǎn)各環(huán)節(jié)之殘留石子，例如：骨料輸送帶、料斗、骨料計量倉、攪拌機等部位之殘留石子；

2、檢查砂漿骨料的篩分系統(tǒng)的篩網(wǎng)有無破損并及時修復(fù)或更換；

3、攪拌車運輸砂漿前需清理攪拌鼓中殘留的石子。

工地控制：

 如發(fā)現(xiàn)砂漿中混有石子或大砂粒，可在批蕩施工環(huán)節(jié)用批刀將石子挑出，雖影響施工效率，但對抹灰工程質(zhì)量基本無影響。

六

砂漿強度問題：

生產(chǎn)因素：

1、配合比不合理，膠凝材料太少；

2、細砂（細度模數(shù)小于2.0)的使用可能會造成砂漿強度的降低。

3、減水劑的超量使用可以明顯提高砂漿的粘性，但會降低砂漿強度。

施工因素：

1、*常見的是采用了砂漿尾漿進行施工，砂漿超過開放時間后會逐漸失去和易性而難以施工，要加大量水進行攪拌后施工，強度會大大降低而造成砂漿“起粉”的表征，同時會伴隨有大量的塑性裂紋出現(xiàn)。

2、墻面或環(huán)境過于干燥也會使砂漿層快速失水，水泥來不及水化就干掉了，這也會造成砂漿“起粉”的現(xiàn)象。

3、工人為方便收面，在砂漿表面滾水搓壓，導(dǎo)致表面強度降低。

出廠控制：

1、應(yīng)避免使用細度模數(shù)小于2.0的細砂生產(chǎn)砂漿，砂漿如需達到同樣的強度等級，若使用細砂則需要適當調(diào)整生產(chǎn)配合比，如：提高水泥摻量并增加砂率；

2、合理使用砂漿外加劑，避免砂漿容重過低的情況（容重控制在1800kg/m3以上）。

工地控制：

1、避免砂漿尾漿的使用；

2、禁止砂漿上墻后滾水搓壓；

3、過于干燥的環(huán)境下要加強墻面的淋水工作，并加強砂漿硬化初期的淋水養(yǎng)護工作。

七

砂漿開裂問題：

開裂原因：

1、砂漿上墻后局部砂漿層太厚，沒有及時壓實造成砂漿往下滑導(dǎo)致出現(xiàn)塑性裂紋。 

2、砂漿砂率過低或強度太高，收縮率過大，導(dǎo)致砂漿在一段時間后出現(xiàn)收縮龜裂紋。

3、砂漿用砂太細、需水量太大、含泥量多時，上墻后易在短期內(nèi)形成不規(guī)則的干縮裂紋。另外，砂漿到達初凝時間后加大量水進行攪拌再上墻造成大量有規(guī)律的干縮裂紋。

生產(chǎn)控制：

1、嚴格驗收砂漿用砂，控制砂率(砂量占干物料總量的百分數(shù))不要低于80%（干料計），砂率越低砂漿塑性收縮率及干硬后的收縮率越大；

2、嚴格控制砂含泥率不要超過5%，不能使用泥塊含量超標的砂，此種砂需水量很高，砂漿塑性收縮率大，容易造成砂漿產(chǎn)生大面積塑性裂紋。

工地控制：

1、掌握好搓平時間，對下墮的砂漿要及時鏟除并重新填平壓實；

2、盡量避免砂漿尾漿的使用（達到凝結(jié)時間的砂漿叫尾漿），此時的砂漿和易性很差，需要加大量的水進行攪拌后才能施工，抹灰會產(chǎn)生大量的塑性裂紋。

八

砂漿空鼓問題：

空鼓原因：

1、施工性空鼓：砂漿層與界面劑層之間產(chǎn)生剝離。

界面劑粗糙度不足或在砂漿未收水前搓壓造成抹灰層松動，亦或是砂漿自身粘結(jié)強度不足，造成砂漿層與界面劑層之間產(chǎn)生剝離，原因如下：    

（1）界面劑粗糙度不夠；

（2）砂漿未收水前搓壓；

（3）砂漿粘結(jié)強度低；

2、收縮性空鼓：界面劑層與基層之間產(chǎn)生剝離。

基層處理規(guī)范或界面層的粘結(jié)力低于砂漿與界面層間因的收縮應(yīng)力，造成界面劑層與基層產(chǎn)生剝離，原因如下：

（1）基層處理不規(guī)范；

（2）界面劑粘結(jié)強度低；

（3）砂漿收縮率大；

工地上經(jīng)常發(fā)生剪力墻面砂漿空鼓的現(xiàn)象。剪力墻面砂漿易空鼓的根本原因是混凝土層與砂漿層的干硬收縮率不一致，導(dǎo)致產(chǎn)生了收縮應(yīng)力，收縮應(yīng)力若過于集中于某一點并大于該點砂漿與墻面的拉伸粘結(jié)強度時，該點處就會空鼓，并快速延展至該點周圍從而導(dǎo)致大面積空鼓現(xiàn)象。預(yù)拌砂漿本身與光滑的剪力墻面之間的粘結(jié)力是遠遠不夠的，所以必然要用到界面劑。界面劑的作用是增大砂漿與剪力墻面的粘結(jié)力，并增大砂漿與墻面的接觸面積，從而可以均勻分散砂漿與墻面之間的收縮應(yīng)力，有效避免收縮應(yīng)力過于集中在某一處而收起的大面積空鼓現(xiàn)象。

界面處理方式：

目前工地上*常用的方式是建筑膠水加水泥進行界面拍毛。但相當多的工程仍然出現(xiàn)較多的砂漿空鼓的質(zhì)量事故，原因在于此種方式施工隨意性大。配料無準確的配方，加上目前的建筑膠水質(zhì)量千差萬別，難以配制出具有穩(wěn)定良好施工性及粘結(jié)強度的界面處理劑。

若水加多了工人施工手感輕松，拍毛速度較快，但拉毛太稀且平，甚至流淌，在墻面上起不到拉“毛”的粗糙界面效果。若水加少了工人施工困難，施工速度緩慢。有的工人為了提高拉毛速度，拉毛間距拉得很寬。此種的界面處理方式在多數(shù)工地存在拉毛偏稀偏平，間距過寬甚至出現(xiàn)局部墻面漏拉毛的現(xiàn)象，以及界面劑粘結(jié)力明顯偏低現(xiàn)象。

用空壓機與噴槍進行噴毛的方式應(yīng)用得也越來越普遍，并使用專業(yè)廠家生產(chǎn)的I型混凝土界面處理劑(拉抻粘結(jié)強度大于0.6MPa)，比傳統(tǒng)的“拍毛”方式有了很大的改進，解決了拉毛間距過寬或漏拉毛的問題，因為其施工相對輕松省力，所及之處都能噴涂到位。噴點均勻粗糙，粘結(jié)力強，能有效地分散砂漿干硬過程中產(chǎn)生的收縮應(yīng)力。經(jīng)多個工地的實際應(yīng)用來看，與“拍毛”方式相比，兩者在避免剪力墻砂漿空鼓方面有著很明顯的效果差異。